先说结论：样机台数由破坏边界决定，不由项目条数决定
厂商送检时开口常问"要送几台"。这个问法本身就偏了。委托单上写十几项还是二十几项，跟备样台数没有直接关系；真正决定台数的，是这批项目里有几条会把样机推到不可逆状态的路径，以及这些路径彼此是否冲突。
按 ISO 7176 系列与 GB/T 18029 系列组织的轮椅检测委托，项目按"对样机的消耗程度"可以分成三类，台数就从下面这张表里直接读出来。
| 项目类别 | 对样机状态的影响 | 能否与别的项目共用样机 | 备样口径 |
|---|---|---|---|
| 尺寸、质量、标识、随机文件核查类 | 基本不改变样机状态 | 可以，而且应当排在前面 | 与性能类共用一台即可 |
| 性能与操控类（静态与动态稳定性、制动、爬坡越障、行驶性能等） | 状态通常可恢复，但会产生磨损与电池损耗 | 多数可共用，前提是每项之间恢复到初始状态 | 与核查类共用，另备消耗件 |
| 强度、冲击、疲劳类（ISO 7176-8 覆盖的范畴） | 大概率产生塑性变形、裂纹、焊缝或紧固件失效 | 不可共用，做完基本报废 | 按不可逆路径拆开，逐条独立备样 |
| 作为机动车座椅使用的相关项目（ISO 7176-19 覆盖的范畴） | 涉及约束与动态工况，样机与配件均不可复用 | 不可共用 | 独立备样，且要带齐整套约束配件 |
一句话收口：**核查类与性能类可以共用一台样机；强度冲击疲劳类每一条不可逆路径单独占一台；作为机动车座椅使用的相关项目再单独占一台。**按这个口径估算，一款常规配置的产品，备样台数通常落在"一台通用样机加上按破坏项拆出来的若干台"这个区间，而不是很多厂商默认的"送一台就够"。
破坏性项目挤在一台样机上，错在哪
想省样机，把强度冲击类的几个子项排在同一台上连着做，是我们见得非常多的做法。这样出来的数据有两个硬伤。
一是结果不再代表设计，而代表上一项留下来的历史。前一项做完，结构里已经存在残余变形和应力重分布，哪怕外观完全看不出来，承力路径也已经改变。后一项即使通过了，也不能说明产品本身满足要求；如果没通过，更无法判断是设计缺陷还是被前一项拖累。
二是失效归因断了。报告上写"某处开裂"，评审方一定会追问这是哪一项造成的。样机是共用的，你答不上来，就只能重做。重做意味着重新备样、重新排队、重新计费，整个项目往后拖一整轮。
所以判断口径很朴素：只要一个项目有可能让样机出现塑性变形、裂纹、焊缝损伤或紧固件失效，它就必须独占样机。这不是保守，而是为了让报告结论能被追溯。
顺序：按"不可逆程度"分三层排
送检项目的排序不是按标准目录的先后走，而是按对样机的破坏程度从轻到重走。
| 排序层级 | 放哪些项目 | 进入这一层的前置条件 | 顺序排错的代价 |
|---|---|---|---|
| 层级一：零改变 | 尺寸测量、质量测量、标识与随机文件核查、外观与装配检查 | 样机为量产状态，附件齐全 | 若放在破坏项之后做，尺寸与外观已经失真，数据不可用 |
| 层级二：可恢复 | 稳定性、制动、操控与行驶性能、能耗与续行相关项目 | 前一层已完成并留档，消耗件为新件 | 若与破坏项混排，性能数据被结构损伤污染，需整批重做 |
| 层级三：不可逆 | 强度、冲击、疲劳等破坏性项目 | 已确认该样机不再承担任何其他项目 | 若压在其他项目之前，等于用一台样机废掉整份委托 |
这里还有一个容易被忽略的细节：层级二内部也要排序。带电产品的性能类项目会持续消耗电池，电池状态漂移会让后面的项目数据不稳。稳妥做法是把对电池状态敏感的项目集中排在同一段内完成，并在段与段之间统一处理电池状态，而不是随做随充。
一台样机还能不能续用：三条自查
每做完一个项目，实验室会记录样机状态。厂商自己也应该有一套判断，避免把已经"内伤"的样机继续往下送：
- 结构复核：关键承力部位、焊缝、折叠与调节机构无肉眼可见变形、裂纹与涂层剥落；调节机构的动作行程与初始状态一致。
- 紧固件复核：所有紧固件复紧一遍之后，不再出现反复松动的趋势。反复松动说明配合面已经压溃或螺纹已经损伤，这台样机就不该再承担后续项目。
- 消耗件复核：轮胎、脚轮、坐垫与靠背、电池等已更换为同规格新件，并在记录里写明更换情况。
三条里有任何一条不满足，就换样机。判断标准不是"还能用"，而是"数据还能不能代表产品"。
随附件与备件：漏了这些照样返工
| 随附内容 | 为什么必须带 | 漏了会怎样 |
|---|---|---|
| 与申报状态一致的电池与充电器 | 带电产品的多项性能与安全项目依赖真实供电状态 | 用替代电池出的数据不被认可，需重新排期 |
| 全套坐垫、靠背、扶手、脚踏、腿托 | 尺寸、质量分布与稳定性均与这些部件强相关 | 缺件时质量分布失真，稳定性类结论作废 |
| 说明书、标识、包装标签 | 随机文件与标识核查直接看实物 | 核查项无法开展，报告出现缺项 |
| 可选配置的选装件 | 配置族覆盖需要实物支撑 | 事后追加配置等于新开一次委托 |
| 常用工具与备用紧固件 | 项目之间需要复紧与恢复 | 现场无法恢复初始状态，拖慢整轮排期 |
三个真会踩的场景
**场景一：只送一台，先做冲击后做稳定性。**样机在冲击项目里出现了不易察觉的车架变形，稳定性数据随之偏移。评审方看出两组数据自相矛盾，整份报告推倒重来。厂商额外付出的不只是费用，还有一整轮排期。
**场景二：破坏项样机与性能项样机配置不一致。**为了赶进度，两台样机分别从不同批次拿，坐垫与脚踏配置有差别。报告里两部分数据对应的产品状态对不上，评审要求补测统一状态，等于白做一半。
**场景三：送的是工程样机。**结构与量产件有差异，紧固方式还停留在手工装配阶段。测试结论好看，但客户端审核时被判定不代表量产产品，重新送样重测。
这三个场景的共同点是：问题都不在测试本身，而在送样之前的决策。在方案阶段把台数和顺序定下来是零成本的，等样机到场再改，就是重新备样加重新排期。
送检前定台数的操作步骤
先把委托项目按上面三类归好，数清楚里面有几条不可逆路径；再确认这些破坏性项目是否需要按不同结构部位分别取样；然后按"通用样机一台 + 每条不可逆路径一台"算出基础台数；再加上一台机动状态用途相关项目的专用样机（如果委托里含这类项目）。算完之后，把台数、配置、随附件写进委托单，避免到场后再补。委托单本身怎么填才不会被退回，是另一个独立话题，可以在检测服务总览里看到我们对委托信息的要求口径。
不同品类的备样重点也不一样：电动轮椅检测要额外考虑电池与控制系统的状态一致性，手动轮椅检测更看重车架与折叠机构的复用边界，电动代步车检测则要注意整机质量分布对稳定性类项目的连带影响。至于产品送检之后又改了电机、控制器或面料，重测范围要按变更落在哪条路径来判断，那是另一个话题，这里不展开。
需要按你的产品算一遍台数
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